お客様が抱えているさまざまな課題を、豊富な事例と経験を用いて課題解決のお手伝いをさせていただきます。
経営課題《ご提案ラインナップ一例》
お客様の課題解決をサポートするベストソリューション
課題解決事例
省エネ電力消費量の削減 | 機械設備の使用電力を削減する
実施内容
一般の油圧作動油から省エネ型作動油に交換して実機での電力を測定する
対象設備:1000t プレス
従来油:他社省エネ作動油
省エネ油:DN.スーパーハイドロ46ST
効 果
単位 | 他社 省エネ作動油 |
スーパーハイドロ 46ST |
|
平均電力量 | Kwh | 13.5 | 12.6 |
削減電力量 | Kwh/日 | ... | ▲9 |
省エネ率 | % | ... | 6.7% |
年間電力料金 (13円/kwh) |
円 | 438,750 | 409,500 |
年間電力削減金額 | 円 | ... | ▲29,250 |
CO2削減効果 | Kg/年 | ... | ▲763 |
省資源使用量の削減 |低粘度の油剤に変更し持ち去り量を削減する
実施内容
防錆性能の高い低粘度防錆油へ切り替え従来油:他社(VG8) / 低粘度油:DN.スーパーコートTW(VG4)
効 果
低粘度化によりオイル持去り量削減により購入量削減
月間使用量
500L→250Lと50%削減
オイル購入額
従来油 100,000円/年
低粘度油 50,000円/年
コスト削減金額 50,000円/年
省資源使用量削減 | 漏洩箇所を特定し修繕して油の補給量を低減する
蛍光剤+紫外線ランプ=油漏れ確認
実施内容
蛍光剤により漏洩箇所を特定し修繕する油漏れ量の目安 | |||
---|---|---|---|
油漏れ量の目安 | 1日あたり | 1月あたり | 1年あたり |
10秒に1滴 | 0.42 | 12.6 | 151 |
5秒に1滴 | 0.85 | 25.5 | 306 |
1秒に1滴 | 4.25 | 127.5 | 1,530 |
糸状に落ちる(小) | 24 | 720 | 8,640 |
糸状に落ちる(中) | 91 | 2,730 | 32,760 |
糸状に落ちる(大) | 176 | 5,280 | 63,360 |
効 果
①1秒に1滴漏れる箇所:3ヶ所対策②10秒に1滴漏れる箇所:10箇所対策
③油剤コスト:250円/L
コスト低減額
年間のコスト低減額=
{(1.530×3)+(151×10)}≒▲1,520,000円/年
環境保全作業環境改善 | S社 | 作業現場のオイルミストを削減し作業環境の改善をする
ミストの目安
ミスト濃度(mg/m3) | 視界状況 |
0.15 | 目標数値 |
0.20 | 顕著な現象は確認できない |
0.50 | うっすらと淀む |
1.0 | 曇っていることが分かる |
2.0 | 視界が悪い |
実施内容
ミスト測定装置を用いてミスト非対策油と対策油の比較をする従来油 他社 ミスト非対策油
ミスト対策油 DN.アルファクールEW-A
効 果
ミスト濃度改善前 1.5mg/㎥
改善後 0.18mg/㎥
ミスト量 88%削減
人材育成油剤管理意識向上 | 適切な油剤管理で液寿命の延長と使用量の削減をする
実施内容
水溶性切削油の管理についての出張勉強会を実施講義内容
・適切な濃度管理の必要性・腐敗を遅延する管理方法
・管理の見える化
効 果
・適切な液管理で液寿命を延長・濃度管理により油剤購入量削減
・従業員のスキル向上
廃液処理量削減金額
排出量(L) | 廃棄金額(¥) | |
---|---|---|
実施前 | 27,220 | ¥952,700 |
実施後 | 14,730 | ¥515,550 |
削減量 | 12,490 | ¥437,150 |
原液使用量削減金額(交換時使用量)
排出量(L) | 廃棄金額(¥) | |
---|---|---|
実施前 | 1,400 | ¥560,000 |
実施後 | 700 | ¥280,000 |
削減量 | 700 | ¥280,000 |
生産性向上加工性向上 |高性能油剤で工具寿命を延長し工具費の低減をする
実施内容
高性能油剤へ変更し、実機にて加工性と工具寿命の比較従来油 他社 水溶性切削油(ソリューション)
高性能油 DN. アルファクールWN
効 果
・内径加工精度は同等以上・工具寿命は500個→650個改善
・クーラント変色及び臭気改善
工具購入額
従来油 4,000,000/年
高性能油 3,150,000/年
コスト削減金額 850,000/年